公式LINEはじめてます!

超大事! 保全の話し。

これは〝至極当たり前〟のことなのですが、保全を理解することが機械を末永く安全に使っていくことにつながるのです。 

というわけで、ちょっと解説していきますね。

こんにちは、
大阪・柏原でブリスター包装機をオーダーメードで手掛けています。
ブリスターパック・ラボ、担当のけたろーです!

受託包装を絶賛承り中です!。 お気軽に!

めざせ、100人! ってことで、Youtube やっているのですが、なんと! お陰様で100人突破しました! これもひとえに、皆さまのお陰です。 次は1000人目指してコツコツ。 できればチャンネル登録お願いします!

さて・・・。

保全の種類は、概ね3種類。

保全には、大きく分けて3つくらい種類があります。 ちょっと説明しますね。

事後保全。

まず、〝事後〟と言われる保全。 〝事後〟というくらいなので、『ことが起こってから』保全するという意味です。 つまり、機械設備になんかの不具合… 例えば、装備品に破損や破壊が発生してから修繕するという保全です。

まぁ、できれば一番避けたいパターンですよね。

予防保全。

次に、〝予防〟保全です。 これは、例えば、消耗品類などのライフタイムや部品メーカーが提示している寿命を鑑みて、部品・器材が壊れる前に交換や補修を行うという保全です。 事後保全と違って、〝予防〟なので事が起こる前に未然に防ぐことができます。 身近な例を言えば、オイル交換などもその一例です。 事前に定期的に交換を行うことで焼き付けなどが事前に防止できますよね。

ただ… 消耗品や器材のライフサイクルには当たり外れがあるので、ちょっと注意が必要です。 

予知保全。

3つ目に、〝予知〟保全です。 事前に手を打つという面では予防と少し似てる感はありますが、意味合いが少し変ります。 予防が器材のライフサイクルなどに応じた策であることに対して、予知保全には感覚的な面があります。 例えば、機械の普段とは違う音や匂い、挙動などにより、〝そろそろヤバくなるかも?〟を察知(予知)して保全を行うという感じです。

事〝後〟よりも事〝前〟が大事。

何かが起こってしまってから処置を施すのと、起こる前に手を打つのと、どちらが安心・安全でしょうか? 

当然、〝前〟ですよね。

起こってしまってから動き出したのでは、その分、損失も大きくなりえます。 また、破損・破壊した個所の修復がすぐにできればいいのでしょうけど、それが入手困難な部品であったり、致命的な破損・破壊であった場合には目も当てられません。

しかし、多くの場合、事前に何かしておくということが大切なコトだとわかってはいても、そういう体制にはなかなかなっていないようです。 まぁ、これは自戒を込めますが。 笑

酷いところでは、自分たちの管理のまずさが起因しているのにもかかわらず、その責をメーカー側に負わそうという… 怒

ともあれ・・・

では、予防保全、予知保全の重要性を認識していながら、その体制や行いができないのはなぜでしょうか? ひとつには、「まだいいや」という感覚があると思います。 また、保全という業務に対して、その意味合い的に何かしら大きくとらえ過ぎてしまっている可能性もあるのではないでしょうか?

もしそうなら、もう少し身近に捉えて見てはいかがでしょうか?

〝アレ〟が保全につながる。

パーツなど物理的な準備はしておく必要はありますが、実は、保全ってそれほど難しく考える必要はありません。 一番の理想は専任の部隊や担当を置いて、その活動を行うことなのでしょうけど、行動としてはとてもシンプルに捉えることができます。 

どういうことか? というと、普段の日常点検のレベルでも十分に保全ができ、また、日々の作業の中でも保全活動ができるからです。 ただし、ここでのポイントは作業責任者として社員を置くということです。

なんでか? それは、責任の所在が関係してくるためです。 例えば、パートやアルバイトスタッフを作業責任者とした場合、もしもの際に彼らに責任をとらせることができるか? ということです。 社員を責任者に据え置くというのが一般的な考え方です。

また、〝自覚〟も大事です。 ただ単純に機械担当を〝させられている〟という感覚では、機械を有意義に使っていくことは不可能です。 【機械と向き合い、機械の声を聞く。】 生産設備である以上、機械は財を生んでくれる〝財産〟です。 となれば、スタッフに対してそういった基本的な事柄を教育していくということが、会社(経営者)側の責務だとも言えます。 

ただ単純に〝お前がやれ〟というだけでは、どうなんだ? ということです。

それができた上で、流れを考えます。 

流れを明確にする。

まず、その機械に一番長く向き合ってるのは誰か? 少しシンプルに考えてみてください。 

作業時には四六時中機械に向き合ってるのですから、機械的な動作が普段の挙動と何か違いが生じているのであれば、真っ先にそれを検知できるのは、おのずと、その作業スタッフですよね?

とすれば、その作業スタッフが第一検知者になり、うまく報告をあげれるような仕組みができれば、予防・予知保全に繋げることができるというわけです。

ここで重要なのがスタッフの仕事の範囲です。 ただ、その作業だけに没頭させるか、それとも少し枠を拡げてみるか? です。 『作業をパートに任せているので、そこまでは・・』 と言われるかもしれませんが、業務の一環として指示すれば特に問題はないと思います。 

普段の作業の中で、『おや? いつもとなんか違うかも?』 という状況・情報を如何にスムーズに集めることができるか? がポイントです。 そのためには、実作業のスタッフと機械責任者の連携が不可欠です。

始業前点検・日常点検をしっかり、きっちり。

また、もう一つのポイントは、始業前点検や日常点検を徹底して行うということです。 実はこれが一番重要です。

例えば、温度管理や材料の管理などといった生産処理に関する点検については、当然〝率先して〟行われて、担当者としても恐らくそこをメインに考えられるのだと思います。 しかし、そこだけに注力するのは間違いなのです。

生産するということは、『機械として万全であるかどうか』が重要なのです。

つまり、処理に係る条件だけを管理したとしても、機械全体として不味い状態になっているのであれば管理していることにならないということ。

例えば、可動する箇所でのボルトの緩みや可動する器材の取り付け具合、ヒーターがあるのならその取り付けや断線の有無とか、真空機器を使っているのであればフィルターの汚れやサクションカップ(吸盤)の状態とか。

もろもろ全てを日常的に点検しておくことで、それ自体が保全活動になっているということなのです。

まとめ。

保全に対する捉え方について、一番の問題は会社(経営者)としての責任者や従事者への教育なのかもしれません。 もっと言えば会社(経営者)側としての姿勢が大いに関係してきます。 

『設備を維持していくこととは?』ということを明確にして、それを教育していくということが大事なのです。

…なのですが、もっと単純なことを言いますね。

機械を使っていて製品の品質も担保できず、スタッフの事故やけがなどが頻発したらどうですか? 

まっさきには、それを考えてみることです。 ごく基本的なことを言えば、保全とはそこを防ぐための活動です。

要は、機械という生産設備を如何に安心安全に使って、自分らの『財』を成していくか? それを自分たちでルール決めし、行動に繋げていくということ。 簡単にいえばそれです。

社内で従事するスタッフ皆の共通認識・理解として、そこさえ持てれば、あとは、【仕組み(行動・情報の流れ)】を考えていくのみです。


時短設計®な視点で、あなたの包装環境が、少しでもハッピーに快適になることサポートをしています。 ご相談は随時受け付けております! お気軽に。

よかったらシェアしてね!

Written By

けたろーのアバター けたろー 包装機械移相談士/時短設計®士。

包装機械相談士。時短設計®士。 先代よりブリスター包装機と関わり約40年余り。『人海的な手作業』が主流のこの包装業態に風穴をあけるべく、もっとブリスター包装機械のことを知ってもらいたくてこのサイトを立ち上げました。包装作業は毎日のことなので、なるべく、その負荷を減らせるようできればと思ってます。 人手不足や働き方改革が叫ばれている昨今。何かのきっかけになれば幸いです。 あなたの生産現場が、最高最善にハッピーになれますように。(*^-^)