ご採用の事例。 | ブリスターパック・ラボ　Blister Pack Labo

こんな感じで、ご採用頂いてます！

流れは、こんな感じです。

【　悩みごと】 ⇒ 【　ご提案】 ⇒ 【　解決！】

たとえば、今の機械が古くなった…　とか、生産のパフォーマンスを上げたい…　とか、もっと合理化を図りたい…　とか、自動化したい…　とか。　まず、そういった生産現場での悩み事の相談を皮切りに、抱えられている問題を解決できる提案を差し上げ、それをベースに機械を製作して～　という感じの流れになります。

まずは、どんな悩み事があって、それがどんな風になれば「最幸」？　というところから初めてみませんか？

case1 〝スライドタイプ〟から【溶着タイプ】に変更して、諸経費の大幅削減。

スライドタイプ（カードを差し込むタイプ）のブリスターは、手作業で対応でき、その手軽さから広範囲で使用されていますよね？　

しかし、その反面、生産数が増えてくると作業を含め、〝包装にかかるトータルな経費〟が嵩んできます。　そもそも、スライドブリスターで使用する〝ブリスター容器〟は、その構造上、コスト高になるんですよね…　

溶着タイプに切り替えることで、容器への資材代を含め、作業にかかるコストも大幅に削減することができます。

　問題

スライドブリスターを溶着タイプに変更したいのですが、品種が多いので型類が膨大になってしまうことを懸念しています。型を共通化して、品種替えが楽にできるように、かつ、コストダウン化が図れるようにしたい。

　提案

ブリスター容器に〝リブ※〟を設けることで型類の共有化をはかることができる旨、提案させていただきました。

※解説：　
溶着を行う場合には、溶着を行う「シール代（いわゆる、糊代の部分）」が必要になります。　シール代を考える場合、２つの考え方があります。　ひとつが、封入する製品の輪郭に沿ってシール代を設定する方法と、もう一つが、製品を通じて共通のシール代（リブ）を設けるという方法です。　　

　解決！

商品の品種を形状やサイズからカテゴライズして数パターンに整理。本来なら数十以上の型が発生するところが６型程度に抑えることができました。機体としても、ブリスタートレー、台紙の自動供給を装備することで、オペレーションの簡素化と作業時間の短縮を実現することができました。

case2 旧来のブリスター作業方式を見直し、作業人員の大幅な削減に成功！

溶着タイプでのブリスター包装を考えた場合、概ね、その問題の多くは、作業性や生産性に係るところです。　そして、その問題への起因は、【旧来の方法】に依るところが多いです。　

【一度にたくさん仕掛けたら、たくさんできるので効率がいい】という発想は、危険なんです。　

　問題

歯ブラシのパッケージで、現状1４名のスタッフにて作業を行なっています。

人件費の問題もさることながら、人の確保が難しい状況です。　人手に依存しているため、スタッフの家庭の事情（子ども運動会などのイベントや親の介護）などで出社できない日があると軒並み生産能力が低下してしまい、受注した注文数をこなせず、失注してしまう場合があり困っています。

　提案

包装現場を見せていただいた状況では、処理工程が分断され、仕掛かりが多く発生している状況でした。　また、木型への投入作業にかなりの人数と労力が発生している様子で、１シートでの溶着後に、製品形状にカットする工程にも無駄が散見していました。　そこで、１枚もののトレー、台紙を用いて、溶着後カットするというスタンスをやめ、あらかじめカットされたトレー・台紙を使用するというスタンスに変更していただくようご提案させて頂きました。　また、リブ付きのトレーを採用していただくことで、品種替え時の問題がクリアできる旨、お伝えし、提案させて頂きました。

　解決！

セパレートタイプの資材に変更することで資材単価があがることを懸念されていました。　確かに、１枚ものに比べて資材単価は上がりますが、包装工程全体で考えると結果的に全体の経費が下がることを体感していただけました。
具体的に言えば、

・多数個処理中における歩留まりの問題
・カット時のゴミ処理の問題（ゴミの処理費用、ゴミ処理場までの動線、作業時間）
・リードタイムの短縮

という問題が内在していて、それらを全て解決することができました。　また、結果的に14名で行なっていた仕事が５名程度でできるようになり、作業人員の問題も解消できました。

case3 既存装置の老朽化で、新しい設備へ。

機械を使い続けていく中で、その老朽化は避けられないことですよね。　この時の依頼も、既存機械の老朽化に係る案件でした。　

老朽化に対する対応は、２通りあると思います。　ひとつが、老朽化している既存機と全く同じものを導入する、いわゆるリピートのパターンと、もうひとつが、「これを機に、現状を見直し、リピートではない〝新しい機械〟を導入する」というパターンです。

今回の場合は、後者でした。　理由は２つ。　まず、老朽化した既存機を製作している会社が閉業されていること。　もうひとつが、既存機での作業効率があまりよくないという点でした。　

　問題

現在使用している機械が老朽化で、新しい機械に入れ替えたい。　入れ替えるに際しては、今より作業効率をアップしたい。　２階の作業場所への設置を希望するが、搬入がゴンドラしかない。　対応してもらえるでしょうか？

　提案

現状の問題点をお聞きし、包装現場を見せていただき、小型のターンテーブル型のブリスター包装機を提案させて頂きました。　初回に提示した能力は十分すぎて、そんなにいらないとのことでしたので、少しゆっくり目の仕様に変更しました。　既存機では木型を用いられていて、弊社推奨の〝下熱方式〟では製品上ちょっと…　とのことでしたので、木型を用いた方式での提案となりました。