実際に、どう変わったか？

ここに載せているのは、
実際にご相談いただいた現場の記録です。

問題の整理から始まり、 提案を経て、
形になるまでの流れを そのまま書いています。

事例の規模や業種が違っても、
「どう考えたか」の部分は
自分の現場に置き換えて読んでもらえます。

Case1
型の数を６つに絞り、
包装コストを大幅に削減した

スライドタイプ（台紙を差し込む方式）のブリスター包装は、
手作業でも対応できる手軽さから、広く使われています。

一方で、生産数量が増えてくると、
包装にかかるトータルコストや作業負担が大きくなるという課題があります。
特に、スライドブリスター用の容器は構造上、資材コストが高くなりがちです。

　問題・課題

スライドブリスターから溶着タイプへ切り替えたいが、
品種が多く、型が膨大になることを懸念している。
型を共通化し、品種替えを楽にしながら、
コストダウンも図りたい。

　提案

ブリスター容器に リブ（共通のシール代） を設けることで、
型の共通化が可能であることを提案。

品種をまたいで共通のシール代を設ける構成を採用しました。

　解決！

製品形状やサイズをもとに品種を整理し、
本来は数十型必要になるところを、約６型まで削減。

さらに、
・ブリスタートレー自動供給
・台紙自動供給
を組み込み、作業時間の短縮とオペレーションの
簡素化を実現しました。

Case2
１４人でやっていた作業を、
５人でできるようにした

溶着タイプのブリスター包装では、
問題の多くが 作業性や生産性 に起因します。

「一度にたくさん仕掛ければ効率がいい」
という旧来の考え方が、
逆にロスや人手依存を生んでいるケースも少なくありません。

歯ブラシのパッケージ包装で１４名体制で作業していました。
欠勤が出ると生産能力が大きく落ち、
受注をこなせない状況が続いていました。

　問題・課題

人手依存が強く、欠勤が出ると生産が止まる。
人件費の問題もあり、抜本的に見直したい。

　提案

工程を確認すると、仕掛かりが多く
木型への投入とカット工程にムダが集中していました。

あらかじめカットされたトレー・台紙を使い、
溶着後カットを行わない工程への変更を提案。

リブ付きトレーを採用し品種替えの問題も同時に解消しました。

　解決！

あらかじめカットされた資材を使うことで
資材単価は一部上がるものの、

歩留まりの改善・カット時のゴミ処理への作業経費削減
・リードタイムの短縮

により、トータルコストを大幅に削減。

１４名で行っていた作業が 約５名で対応可能となり、
人員問題の解消と安定生産を実現しました。

Case3
老朽化した既存装置を更新し、
２階への搬入も実現した

長年使用してきた機械が老朽化し、
更新のタイミングを迎えました。

設置場所は２階で、
搬入は荷上げ用リフトのみという制約がありました。

　問題・課題

既存機の老朽化で更新したい。
作業効率も改善したい。
設置場所が2階でリフトしか使えず、対応できるか不安。

　提案

現状の作業内容と設置条件を踏まえ、
小型のターンテーブル型を提案。

荷上げリフトに載せられるサイズで機体を設計しました。

既存機と同じ木型方式で対応し、
操作の変化を最小限にとどめました。

　解決！

荷上げリフトで2階への搬入を実現。
従来より効率のよい作業環境を構築しました。
本件はものづくり補助金を活用した導入事例です。

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相談から導入までの流れ

• ヒアリング・現状確認
  Zoom等のオンライン対応も可能です
• 構想整理・方向性の共有
  構想図・詳細図はご成約時に清算（実質無料）
• 見積提出・ご契約
• 詳細設計・図面承認・製作
• 出荷前立ち合い・搬入据付・立上げ
  現地打ち合わせは地域により実費をいただく場合があります

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